仓库管理严重缺失信息化、智能化支撑，仍以传统模式为主，未引入 WMS、物联网技术、自动化设备等。货物出入库等环节难以精准采集分析实时数据，无法智能预测调配库存。
管理人员难以及时掌握动态，决策缺数据，管理效率低，难适应企业发展。
库管领料流程繁琐，每日领料单超 20 张。备料涉及找货、核对、登记等环节，单次耗时约 2 小时。
影响生产销售及时性，可能导致生产延误，还让库管精力分散，无法专注仓库优化与库存控制。
仓库货架高，全盘时工作人员需借助梯子逐货架、货位清查，劳动强度大、耗时久，全盘需 1 天。人工盘点易出错，如数量统计错、规格混淆等，盘点结果不真实，干扰库存管理、成本核算与生产计划制定。
日常领货时，货架高、货物分散且标识指引不足，工作人员找货难、耗时多。拿货需攀爬梯子，增加操作难度与风险，可能发生坠落事故，威胁人员安全，给企业带来法律与经济损失。
1.仓库升级时，对货架系统深度优化。原 4 层货架改造成 12 层，且保持货架长度不变，保障仓库布局稳定连贯，避免空间规划 难题与额外调整成本。
2.层数增加使库容增长 60%，相同面积下能存更多货物，提升空间利用率。像季节性或需求波动大的商品，存储更从容，减少 外租存储成本，为企业业务拓展与库存管理提供更大灵活性。
1.仓库出库环节引入海柔 A42 - G 机器人，带来质变。此前出库需求 30 箱/时，限制了货物流转与客户响应。
2.该机器人每小时出库 25 箱，两台协同可达 50 箱/时，库存效率提高 40%，能处理更多订单，缩短客户等待时间，提升满意度。同时，机器人采用先进传感器与智能控制系统，能精准感知环境、规划路径，避免碰撞，安全系数提高
99.9%，降低工伤概率与经济损失。
1.为实现出入库同时进行、提升效率，仓库采用 2 个工作站与 3 台机器人协同模式。
2.2 个工作站是核心枢纽，一个负责入库，包括收货、信息录入、质检与上架；另一个专注出库，按订单拣货、包装与发货。
3.3 台机器人在两工作站间穿梭，按指令取货并准确送达。它们能灵活调整路线与任务优先级，确保货物高效流转。 此模式打破传统限制，实现资源优化与流程无缝衔接，缩短出入库时间，减少人工误差与延误，助力企业供应链管理。
仓库运营中，效率提升是多环节效能跃升的“催化剂”。领料时，工作人员曾因穿梭翻找货架耗时费力，引入先进仓库管理系统（WMS）并优化货架布局后，领料时间缩短
60%，员工可投身更有价值的工作，提升整体效率。盘点环节，传统人工清点易出错，借助现代化设备与智能化流程，盘点效率提升 80%，全面盘点时间缩短且准确率提高，利于企业制定合理计划。
成本降低是仓库优化的核心目标。一方面，减少人工错误损耗，传统人工录入、搬运货物易致货物损失，引入自动化设备与系统（如自动分拣系统）后，企业每年可节省数万元损耗成本。另一方面，优化库存空间利用率，合理规划货架、采用高层与立体存储，结合精准库存管理系统安排货物位置，提高空间利用率，降低仓储成本，减少货物积压过期成本。
安全是仓库运营的重中之重，此次升级引入机器人技术改善安全环境。传统高空作业依赖梯子等，操作难、风险高、事故频发。机器人应用后，如搬运机器人可精准穿梭货架搬运，无需人工高空作业，凭借精准操作和智能感知避免碰撞，事故率下降超
99.99%，保护员工健康，减少企业责任与赔偿，提升员工满意度。
数字化时代，数据是企业决策的重要支撑。此次仓库优化建立实时库存数据采集分析系统，提供精准库存信息，助力科学采购。传统采购依赖经验和定期盘点，易出现缺货或过剩，影响生产与成本。实时库存数据系统实时监控、预测需求趋势，企业可依数据精准制定采购计划（如库存低自动预警，依历史数据调整采购量），实现库存精准管理，提高资金效率，降低运营风险。
客户简介
