有研

AGV智能仓储系统

金属行业

客户简介

有研稀土新材料股份有限公司（简称有研稀土）是2001年由中国有研科技集团有限公司（原北京有色金属研究总院）作为主发起人对稀土国家工程研究中心经营性资产进行改制而设立的股份公司，是国家高新技术企业。其前身1952年开始稀土研究，是我国最早从事稀土研究开发的单位之一，也是我国稀土工业技术的主要发源地。

有研稀土主要从事稀土资源开发利用、稀土材料及应用的研究开发与生产，拥有从稀土矿山到稀土功能材料的完整产业链，主要产品包括稀土化合物、高纯稀土金属及特种合金、稀土靶材及镀膜材料、稀土磁性材料、稀土光功能材料、稀土催化材料等，通过了ISO9001:2015质量管理体系认证，总生产能力超过10000吨/年。公司成立20多年来，资产规模增值30多倍，盈利水平行业领先，品牌享誉国内外。

客户痛点

1.稀土产品单箱重，搬运难：

稀土产品包装存储密度大、重量高，对搬运工体力要求高且安全风险大。无机械化辅助，纯人工搬运效率低，易致工人疲劳受伤，影响作业与仓库安全。

2.单次来料箱多，管理难：

稀土产品包装存储密度大、重量高，对搬运工体力要求高且安全风险大。无机械化辅助，纯人工搬运效率低，易致工人疲劳受伤，影响作业与仓库安全。稀土产品供应链常现单次大量到货，对仓库存储空间要求高，增加库存管理复杂度。环节操作需精细，否则易致库存混乱、错漏发，影响客户与企业。

3.凌晨入库，人工搬运低效隐患大：

受生产计划等影响，稀土产品常凌晨入库。此时工作人员疲劳，光线差、环境静易放松，纯人工搬运效率低且易发事故，影响员工健康与企业成本风险。

4.摆放不规则，仓库利用率低：

仓库缺乏摆放规范与空间规划，工人随意摆放致空间利用不充分，有闲置区域，降低存储量，增加查找取出难度，影响运作效率。

5.单据繁杂，人工记录低效易错：

稀土产品仓储管理涉及大量单据，填写、整理、归档多靠人工，耗时易错丢信息。业务量增时，人工记录难满足高效准确管理，制约仓库管理水平。

解决方案

1.采用标准化塑料箱并设重量上限：

引入统一规格标准塑料箱包装存储稀土产品，每个箱子明确重量承载上限，保障搬运安全与效率，简化流程，为自动化管理打基础。

2.构建U型自动化工作站：

设计实施U型自动化工作站，集成扫码设备、高精度重量感应单元及智能称重系统，优化流程，快速准确识别称重箱子，实时传输数据，为库存管理提供精确支持。

3.引入AGV自动搬运系统：

U型工作站完成扫码称重后，员工放置箱子，AGV系统接管搬运，按预设路径指令精准高效运送至库位，实现全流程自动化，减轻人工负担，提高效率。

4.明确库位划分，优化纵向空间：

细致规划仓库库位，采用纵向分层存储，增加货架高度、优化层间布局，提升存储容量，改善存取便利性，库位标识与智能导航结合，快速准确定位存取货物。

5.设备自动扫码称重，消除人工误差：

自动化工作站与AGV协同，自动完成箱子扫码称重并实时上传数据至管理系统，无需人工干预，消除记录错误，确保数据准确时效，支持仓库精细化管理。

缓存货架：在同时入库和出库时，可将出库的物料先出到缓存货架，缓解出入库压力。

立体货架：由原来的3层提升到12层极大地提高仓库存储能力。

U型工作站：出库和入库的工作台，员工只需要将料箱放在工作站上，自动对料箱扫码和称重，系统自动给料箱分配库位， AGV小车自动将料箱放到对应库位。

实施效益

1. 员工出入库效率提升60%

引入智能扫码+自动化分拣设备，优化动线设计后，单次操作时间由8分钟降至3.2分钟，日均订单处理量从1200单增至1920单，错误率下降42%，实现人效与质效双提升。

2. 仓库存储能力扩容300%

采用高层货架+自动化立体仓改造，垂直空间利用率提升200%，配合WMS动态库位分配，存储货位从5000个增至20000个，单位面积效率达行业领先。

3. 出入库数据统计精准度提升80%

部署RFID+物联网传感器，实现货物轨迹实时追踪，系统自动生成报表，人工统计工作量减少75%，数据准确率从85%提至98%，支撑库存优化决策。